Zgodnie z wymaganiami projektowymi rysunków jako surowiec wybiera się stal o wysokiej wytrzymałości, odporności na zużycie i odporności na korozję.
Zgodnie z wymaganiami projektowymi rysunków jako surowiec wybiera się stal o wysokiej wytrzymałości, odporności na zużycie i odporności na korozję.
Skład chemiczny i właściwości mechaniczne surowców są ściśle sprawdzane w celu zapewnienia, że spełniają one wymagania techniczne, a materiały muszą zostać przetestowane w celu uzyskania odpowiednich raportów z badań, takich jak MSDS i SGS.
Urzędnik ds. materiałów odbiera materiały i sprawdza, czy spełniają one wymagania rysunków. Kierownik techniczny formułuje procedury przetwarzania zgodnie z rysunkami i projektami oraz produkuje odpowiednie osprzęt.
Po powyższych przygotowaniach kierownik techniczny przystępuje do regulacji maszyny. Po przetworzeniu części sprawdzana jest pierwsza część. Kontroler jakości potwierdza, że pierwsza sztuka jest kwalifikowana przed masową produkcją. Podczas procesu produkcji masowej należy przeprowadzać wyrywkowe kontrole, aby uniknąć problemów z jakością części spowodowanych innymi czynnikami, takimi jak zużycie cząstek noża i brak ich wymiany na czas.
Pierwsza to prace przygotowawcze, które wymagają przygotowania niezbędnych narzędzi i materiałów, w tym zapasowych pistoletów i dysz, pigmentów do farb, papieru ściernego, środków czyszczących, podkładów itp.
Drugi to obróbka powierzchni części. Najpierw użyj papieru ściernego do wypolerowania powierzchni części, aby usunąć warstwę tlenku i brud z powierzchni i wygładzić powierzchnię. Następnie oczyść powierzchnię detergentem, aby usunąć resztki brudu i plamy oleju.
Trzecim krokiem jest obróbka podkładu, która polega na nałożeniu podkładu na powierzchnię części w celu utworzenia filmu ochronnego. Wybór podkładu należy dobrać do rzeczywistych potrzeb. Ogólnie rzecz biorąc, można wybrać podkład o dobrej przyczepności i odporności na korozję.
Czwartym krokiem jest suszenie, które polega na umieszczeniu części pokrytych podkładem w suszarni w celu wysuszenia, tak aby podkład utwardził się i utworzył solidną warstwę podkładu. Temperaturę i czas schnięcia należy dostosować do wymagań podkładu, aby zapewnić jego całkowite utwardzenie.
Piąty krok to natryskiwanie lakieru nawierzchniowego, czyli nałożenie lakieru nawierzchniowego na powierzchnię podkładu w celu uzyskania pięknego koloru. Wybór powłoki nawierzchniowej powinien być dostosowany do rzeczywistych potrzeb i można wybrać powłokę nawierzchniową o dobrej odporności na warunki atmosferyczne i korozję.
Ostatnim etapem jest suszenie i utwardzanie, które polega na umieszczeniu części pokrytych farbą nawierzchniową w suszarni w celu wysuszenia i utwardzenia, tak aby powłoka nawierzchniowa mogła mocno przylegać do powierzchni części i charakteryzować się dobrą odpornością na warunki atmosferyczne i korozję.
Proces kontroli jakości powinien rozpoczynać się od surowców, następnie mechaniczny proces produkcyjny, a na końcu końcowa kontrola gotowego produktu. Kontrola jest wymagana na każdym etapie procesu produkcyjnego, aby upewnić się, że podczas procesu produkcyjnego nie występują problemy z jakością produktu.
